Artigianato
Perché il legno
Uno Studio approfondito sulla struttura e sui materiali
La struttura delle ECB 1963 è composta per il 90% di legno ed il 10% di acciaio e altri componenti metallici.
Lo studio dei materiali ci spinge sempre più a massimizzare le loro proprietà fisiche intrinseche. Come accade nel mondo dell’avionica, ad esempio, dove diversi costruttori realizzano ancora oggi parti delle ali degli aerei in legno, per avere risposte di elasticità che metalli e altri compositi non riescono a fornire, garantendo sicurezza e comfort.
Siamo abituati a conoscere il legno come materiale utilizzato nella realizzazione di mobili, sedie, case...tutti oggetti che possono essere più o meno di design, ma senza dubbio statici!
Con questo progetto abbiamo voluto dare nuova vita al legno e trasformarlo in un materiale dinamico sfruttando le sue proprietà più naturali di duttilità e resistenza che lo rendono adatto alla mobilità sostenibile.
La lavorazione del legno così come gli studi strutturali e i test tecnico/fisici che vengono effettuati richiedono grande esperienza e manualità, per questo motivo 1963 ha scelto l'Architetto Antonio Belloni per la realizzazione di queste innovative E-Bike.
" Un concetto fondamentale che ho tenuto presente per entrambe le ECB è stata la volontà di creare una e-bike comoda, di semplice utilizzo e che possa diventare davvero un mezzo di trasporto cittadino. L’utilizzo del legno, elemento a me particolarmente caro, la avvicina ancora di più al concetto green di ecosostenibilità che la bicicletta elettrica promuove nel migliore dei modi in ambito di mobilità urbana. Un design deciso ed accattivante che le rendono mezzi che non passa inosservato. Sicuramente qualcosa che si odia o si ama come qualsiasi oggetto di design, ma non banale e assolutamente non comune. Design, progettazione e realizzazione del telaio la rendono un oggetto Made in Italy”
Perché l’Okumè
Dopo aver valutato differenti legnami, abbiamo scelto per questo progetto il legno di Okumè, un compensato marino idrorepellente e dotato di alcune proprietà per noi fondamentali: sostenibilità, elasticità, resistenza agli urti e agli agenti atmosferici.
Tutto il legname da noi utilizzato è certificato internazionale FSC, garantendone la sostenibilità nella ricolonizzazione a seguito dell’estrazione ed utilizzo.
L’Okumè è un albero della famiglia Burseraceae, originario dell’Africa tropicale occidentale. È un albero di medie dimensioni che cresce fino a 30-40 metri con un tronco di diametro fino a 2,5 metri; è molto abbondante in natura e la sua esportazione è di gran lunga la più marcata tra tutti i legni africani.
Presenta un colore rosato derivante dall’appartenenza alla famiglia dei moganoidi. La sua essenza legnosa è molto apprezzata nel suo colore naturale poiché dà una sensazione di finitura ed eleganza.
È considerato da molti come il legno più idrorepellente in assoluto disponibile in commercio. Questo il motivo principale che lo rende un’essenza legnosa adatta alle costruzioni a contatto con materiali liquidi, principalmente sotto forma di multistrato compensato marino di legno Okumè.
Grazie alle sue innumerevoli proprietà, l'Okumè è un legno frequentemente utilizzato in diversi settori. Nella nautica per la realizzazione di arredi e parti strutturali come pavimentazioni e carene. Nell'edilizia per il rivestimento facciate esterne, pavimentazioni, case in legno e house boats. Nel settore dell'automotive per rivestimenti interni di veicoli (camper, roulotte, rimorchi) e chiaramente nella serramentistica per la costruzione di mobili da cucina, bagni e arredi esterni come infissi, scuri, rivestimenti garage.
Ancora a vantaggio della solidità strutturale e di un fascino duraturo, i telai, composti da diversi strati di fogli di Okumè, sono trattati con colle e vernici naturali che hanno una spiccata vocazione ecologica e una potente funzione protettiva.
Lavorazione e Particolarità
La lavorazione richiede una tecnica delicata e complessa, che va ottimizzata di volta in volta, dato che il minimo errore può mettere a repentaglio l’intero processo e lo scarto dell’intero pezzo. Ecco perché i telai delle nostre E-Bike, così come le rifiniture, sono realizzati uno ad uno ed interamente a mano.
Entrambi i telai sono stati pensati accoppiando due parti che si uniscono a livello del canotto centrale e all’altezza del canotto dello sterzo, zone che sono rinforzate da elementi strutturali in metallo.
I due pannelli accoppiati consentono un ampio margine di movimento della struttura garantendo quindi una migliore risposta alle sollecitazioni dovute alle torsioni, e garantendo leggerezza a tutta la struttura. Si ottiene tramite l’incollatura di vari strati di “tranciati”, ossia fogli sottili ricavati dalle assi del legno.
Questi fogli vengono tenuti insieme grazie all’azione di colle specifiche idrorepellenti (utilizzate rigorosamente secondo specifiche normative di controllo per evitarne l’effetto tossico), in grado di garantire la massima resistenza, compresa quella all’azione dell’ebollizione, rendendo il multistrato marino assolutamente adeguato ad un’applicazione esterna.
Gli strati sono incollati secondo una modalità di sovrapposizione alternata dal punto di vista della posizione delle fibre. Questo consente di avere un risultato finale molto stabile, evitando che si possano verificare delle incurvature sulla superficie e assicurando la massima resistenza. Il vano centrale che si viene a creare è stato sfruttato in modo proficuo sia per integrare completamente tutta la componentistica sia per la creazione di un vano “bauletto” in tessuto impermeabile, ideale per riporre i propri oggetti personali durante il viaggio.
PRODUZIONE
1. Creazione delle forme
In questa fase viene definita la squadratura dei pannelli di multistrato di Okumè. I pannelli vengono fissati e contornati con le dime su piani inclinati per delineare le forme e le forature. Le forme grezze vengono lavorate in CNC in modo da automatizzare il processo ed annullare eventuali errori di ritaglio.
2. Pulitura e Rifinitura
In seguito alla fresatura, ogni angolo, bordo esterno ed interno viene lavorato a mano. Solo l’abilità di maestri artigiani permette di garantire l’eccellenza del risultato. Si inizia con passate di carta vetrata a diversi gradi di durezza in modo da eliminare le imperfezioni, in seguito si procede con la smussatura dei bordi interni che faranno spazio ai ganci metallici. Si ripete il procedimento fino a raggiungere una superficie liscia e senza impurità. Una volta ultimati i componenti del telaio, vengono uniti tramite particolari tasselli e una colla poliuretanica resistente ai raggi UV ed altamente idrorepellente. Ancora una volta la superficie e i bordi vengono rifiniti per eliminare eventuali resti della colla e allineare i bordi.
3. Verniciatura
A vantaggio della solidità strutturale e di un fascino duraturo, i telai in Okumè, vengono trattati con vernici naturali a base di principi attivi differenti, ma che hanno una spiccata vocazione ecologica e una potente funzione protettiva. Si inizia con un primo fondo di impregnante a base di acqua utilizzato per l’arredamento esterno. È fondamentale permettere un’asciugatura naturale che dura ben 24 ore, successivamente si procede con una nuova carteggiatura manuale in modo da allineare la superficie. Il procedimento viene ripetuto per ben tre volte, lasciando sempre asciugare ogni mano per 24 ore, fino a quando la superficie non si presenta perfettamente lucida e allineata. E’ questa la fase in cui le proprietà idrorepellenti del multistrato di Okumè vengono rafforzate al massimo. Viene dato un ultimo fondo di vernice protettiva di colore neutro in modo da preservare il colore naturale del legno che garantirà resistenza pressoché totale ad urti ed intemperie. Questa è una delle fase più lunghe ma importanti dell’intera lavorazione poiché consentirà al legno di preservare la sua bellezza negli anni.
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